海上风电吸力筒基础：负压“拔火罐”技术突破深海挑战
63米高的钢铁巨人稳坐海底，中国海上风电基础技术迎来革命性突破
摘要：本文系统介绍了海上风电吸力式筒型基础的技术原理、主要结构类型（单筒型、多筒导管架型、单筒多舱复合型）、设计关键技术（下沉阻力计算、临界吸力控制、复杂土层响应）、施工工艺与挑战（协调贯入、灌浆连接、水平度控制、土塞隆起防治、结构变形控制）、创新解决方案（分舱调平、高压水射流、组合结构）以及国内外典型工程应用案例（三峡阳江沙扒、江苏大丰、英国Hywind Scotland）。重点分析了该技术在实现高效、环保、低成本海上风电建设方面的优势（节约钢材、施工便捷、无噪音、可重复利用），并探讨了在复杂地质条件下面临的关键问题（下沉阻力预测、临界吸力控制、土塞响应模式、结构屈曲风险）及其应对策略与发展趋势（超大型化、深水应用、智能化施工）。
关键词：海上风电；吸力式筒型基础；负压下沉；筒型基础设计；下沉阻力；临界吸力；土塞响应；调平技术；结构屈曲；灌浆连接；三峡阳江沙扒项目；单筒多舱复合型基础；多筒导管架基础；一步式安装
2020年8月，广东阳江海域，一个相当于20层楼高、重达1560吨的钢铁巨人在4000吨起重船“华天龙”的精准操控下缓缓沉入海底——这是三峡阳江沙扒海上风电项目成功安装的国内首台吸力筒导管架风机基础。
它的成功标志着中国一举突破了海上风电基础技术的国际壁垒，开创了国内吸力筒基础应用的先河。
吸力筒基础作为海上风电领域的革命性技术，以其施工便捷、环保低噪、可重复利用等优势，正在全球范围内快速发展。与传统桩基础相比，这种基础无需大型打桩设备，仅依靠“负压”原理即可实现精准下沉安装，如同巨大的“海底拔火罐”。
01 技术原理与核心优势
吸力式筒型基础是一种底端开口、顶端闭口的大直径筒形结构，主要利用浅层土承载能力和负压下沉原理工作。其工作过程分为两个阶段：自重下沉阶段和吸力下沉阶段。
在自重下沉阶段，基础依靠自身重量初步贯入海床；在吸力下沉阶段，通过泵抽出筒内水体形成负压（低于大气压），利用内外压差驱动基础进一步下沉至设计深度。
这一看似简单的物理原理背后，蕴含着复杂的土-水-结构相互作用机制。在砂土中，吸力引起的渗流效应会显著影响下沉阻力；而在粘土层中，则需要考虑土体固结和强度变化。
吸力筒基础的核心优势体现在三个方面：
经济性：比传统单桩基础节约钢材25%以上，降低基础材料成本最高可达13%。
环保性：安装过程噪音极小，无需打桩作业，减少对海洋生物干扰，运行结束后可整体拆除。
施工高效：海上安装时间可缩短至7小时以内，且不受天气窗口期严格限制。
02 吸力筒基础主要结构类型
随着技术发展，吸力筒基础已演化出多种结构形式，适应不同海域条件和风机需求。
单筒型基础是最早应用的型式，结构简单，适用于较浅水深和小容量风机。但抗倾覆能力有限，在德国Wilhelmshaven风电场曾发生直径16m的吸力筒在贯入过程中负压屈曲失效的案例。
海上风电筒型基础
多筒导管架型基础由三个或更多吸力筒通过撑杆连接成三角形或矩形布置，上部支撑导管架结构。这种型式在三峡阳江项目中首次应用，由3个直径13m、高11m的吸力筒和52m高的导管架组成，总高达63m。
相邻筒型基础之间设有多根撑杆，组成的限位钢架可作为永久结构或临时可拆卸结构。这种分布式设计将总体结构重量分解，降低了对施工船舶吊装能力的要求。
单筒多舱复合型基础由中国天津大学与道达公司联合研发，是技术创新的代表。这种基础采用混凝土-钢板-钢筋-预应力钢绞线组合体系，直径可达25-40m，高度6-15m，重量2000-4000吨。
单筒多舱型复合筒型基础
其核心创新在于筒内蜂窝状分舱结构，不仅实现基础自浮拖航，还能通过各舱室施加不同吸力实现下沉精细调平。这种基础可实现基础-塔筒-风机的一步式整机安装，大幅缩短海上作业时间。
海上风电复合筒型基础-塔筒-风机一步式安装技术示意
03 设计关键技术突破
吸力筒基础设计面临的核心挑战是下沉阻力预测与临界吸力控制。在复杂海床地质条件下，这一问题尤为突出。
下沉阻力计算是基础设计的关键。目前国际上有多种计算方法：API方法适用于基础静力压入；HB方法考虑了吸力下沉过程中筒裙端阻力和筒壁内外摩阻力的变化；DNV、SR、NGI方法则基于CPT贯入阻力qc计算。
砂土中筒型基础下沉阻力公式表
中国研究者提出创新的“筒盖+筒壁外侧摩阻力”承载模式，经验证符合DNV-OS-J101规范标准。采用这一模式设计吸力筒尺寸，可降低13%的基础材料成本，经济效益显著。
临界吸力控制关系到施工安全。当吸力过大时，可能导致筒内土塞隆起或管涌现象，使安装失败。研究表明，在砂土中，临界吸力随筒内外土体渗透系数比（kfac）增加而提高——当kfac由1增加到3时，临界吸力可提高30%-50%。
筒型基础临界吸力公式表
对于复杂层状土（如粘土/砂土互层），设计挑战更大。研究发现，薄粘土层可能发生开裂（模式I），而较厚粘土层则可能整体上移（模式II）。在粉土/砂土层中，甚至可能出现土塞液化现象。准确预测这些响应模式是安全施工的关键。
04 施工工艺与核心挑战
吸力筒基础的施工是技术实现的最终环节，涉及精准的海洋作业和复杂的过程控制。
协调贯入施工是首要步骤。三峡阳江项目采用专用工装结构，精准控制吸力筒内外压差，保持水平度，使基础在缓慢下沉过程中达到设计标高。施工中，筒型基础结构之间的撑杆钢架起到关键定位支撑作用，可采用焊接或可拆卸设计。
灌浆连接技术是确保结构整体性的关键。在三峡项目中，吸力筒直径达13米，筒顶距离泥面0.5米，单筒理论灌浆量达66.3立方米。施工采用具有高流动性、自密实特性的专用灌浆材料，确保填充密实。
灌浆系统设计极为精密：包括1个直径400mm的主灌浆管、2根备用灌浆管、1个出浆口。所有管线接头位于吸力筒顶以上2米处，通过法兰与DN65球阀连接。灌浆作业由潜水员水下配合完成，难度极高。
施工中面临的主要挑战包括：
水平度控制：风机运行要求基础倾斜度小于0.5°，需通过高压水射流或分舱吸力调节实现精准调平
土塞隆起防治：在砂土层中，吸力过大易引发筒内土塞隆起，需控制下沉速度与吸力值
多层土贯入：在粘土/砂土互层海域，需动态调整施工参数应对不同土层阻力变化
结构变形控制：薄壁筒体在负压下易变形，三峡项目要求筒体直径误差不超过2毫米
05 创新解决方案与发展趋势
面对技术挑战，中国研究机构和工程企业提出了多项创新解决方案。
筒内分舱调平技术是天津大学的创新成果。通过将大直径单筒分隔为多个独立舱室，施工时可对各舱室施加不同吸力，实现基础水平度精确控制。这一技术已在江苏大丰海上风电场应用于11台3.3MW和2台6.45MW风机。
钢制筒壁单筒多舱型复合筒型基础下沉调平示意
高压水射流辅助系统是应对复杂土层的有效手段。通过在筒裙端部设置喷水装置，可局部降低端阻和侧摩阻力，不仅能促进下沉，还能辅助调平。但需精确控制水流，避免增加筒内水力梯度导致提前管涌。
单筒8~16根高压水喷射联合吸力沉放工程应用
组合结构创新是重庆大学研发的新方向。将中央桩与吸力筒结合，筒壁、顶盖和分仓板采用双层钢板混凝土结构，钢板与混凝土接触面焊接栓钉加强连接。这种组合结构既保留吸力筒优势，又提高整体刚度和抗倾覆能力，特别适用于软粘土海域。
未来吸力筒技术发展呈现三大趋势：
超大型化：适应8-10MW及以上大容量风机，直径突破20米
深水应用：工作水深从30米向50-60米迈进
智能化施工：集成传感器与自动控制系统实现下沉过程精准调控
06 国内典型工程案例
三峡阳江沙扒300MW项目是中国吸力筒技术的里程碑。2020年8月，该项目成功安装国内首台吸力筒导管架基础，采用三筒导管架结构，总高63米，总重1560吨。施工中克服了复杂地质条件和台风影响，为后续项目积累了宝贵经验。
该项目位于广东省阳江市阳西县沙扒镇海域，水深27-32米，共安装55台5.5MW风机。除吸力筒导管架基础外，还创新应用了3台单柱复合筒基础。在二、三、四、五期项目中，将进一步应用约38台单柱复合筒基础和8台吸力筒导管架基础。
江苏大丰海上风电场是单筒多舱复合型基础的试验场。该项目采用天津大学研发的技术，安装11台3.3MW和2台6.45MW复合筒型基础风电机组，实现基础-塔筒-风机的“一步式”整机安装。整体拖航距离达281海里，下沉施工仅需8小时，水平度控制达万分之三。
浮式风电锚泊应用是吸力筒技术的延伸。2017年，英国Hywind Scotland浮式风电场采用5台6MW风机，每个浮式平台由三个吸力锚固定。这种应用方式为深远海风电开发提供了技术路径，中国相关研究也已展开。
随着三峡阳江沙扒二期至五期项目的推进，38台单柱复合筒及8台吸力筒导管架基础将陆续矗立在中国南海。这种新型基础技术正从试验走向规模化应用。
在江苏大丰海域，单筒多舱复合型基础已实现基础-塔筒-风机的“一步式”整机安装，单台施工时间缩短至惊人的8小时。技术突破带来成本效益的革命：比传统单桩节约钢材25%，降低基础材料成本13%，安装效率提升三倍以上。
讨论话题：
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