欢迎来到『东合南岩土』官方网站!

这四种地基处理方法,在实际项目中有大用处

380 2020-08-04 10:53:34

素土及灰土地基

素土及灰土地基是将基础底面下要求范围内的软弱土层挖去,用素土或一定比例的石灰与土,在最优含水量情况下,充分拌和,分层回填夯实或压实而成。具有一定的强度、水稳性和抗渗性,施工工艺简单,费用较低,是一种应用广泛、经济、实用的地基加固方法。适用于加固深1~3m厚的软弱土、湿陷性黄土、杂填土等,还可用作结构的辅助防渗层。


1、材料要求

1)素土:素土土料中有机质含量不得超过5%,亦不得含有冻土或膨胀土,不得夹有砖、瓦和石块等渗水材料,素土粒径不得大于50mm。

2)灰土:体积比宜为2:8或3:7。土料宜用黏性土及塑性指数大于4的粉土,不得含有松软杂质,并应过筛,其颗粒不得大于15mm。石灰颗粒不得大于5mm,且不得用陈旧石灰。

基础垫层灰土必须过标准斗,严格控制配合比。拌和好的灰土颜色应均匀一致。最佳含水率为14%~18%。


2、铺填及压实控制

1)分层铺灰土:每层灰土铺摊厚度根据不同的施工方法,按下表选用。



2)夯打密实:夯打(压)的遍数应根据设计要求或现场试验确定,一般不少于三遍。人工打夯应一夯压半夯,夯夯相接,行行相接,纵横交错;碾压遍数也应通过试验确定,并控制机械碾压速度。

3)灰土分段施工时,不得在墙角、柱基及承重窗间墙下接槎,上下两层灰土的接槎距离不得小于500mm,接缝处应夯压密实,并作成直槎。当灰土地基高度不同时,应作成阶梯形,每阶宽不少于500mm;同时注意接缝质量,每层虚土应从留缝处往前延伸500mm,夯实时应夯过接缝300mm以上;接缝时,将留缝处垂直切齐,再铺设下段土并夯实。







素土挤密桩和灰土挤密桩

1、保证桩体强度做法

1)应根据桩孔的直径,制作如图3量土(钢)斗;量土斗的容积应以桩孔内一次所填土料的厚度不大于300mm为宜。


2)夯填桩孔前,应先将桩孔底部夯实,然后再开始往孔内填土料;填土厚度应准确,应用制作好的量土料斗测量,每次填一斗土料;每次夯击不少于3击或听到孔内发出清脆声响时再填下一斗土料。


2、桩位控制方法

1)测放桩位线时,应在测放无误的桩位处以长度200mm的短木桩砸入土中,或者在桩位处用φ30钢管打入地下,然后抽出再灌入石灰或者3:7灰土,使其形成“短细石灰桩”,以方便打桩钻孔时寻找桩位。

2)成孔时,钻孔设备的钻头或桩尖对准桩位点,调整垂直桩管或钻杆后再开始钻(打)孔;钻(打)孔过程中应随时观察、调整钻杆垂直度。

3)素土与灰土挤密桩施工完毕,在基础土挖至设计被标高后,基础垫层底所显露出的桩截面位移偏差应不大于0.25倍桩径,其观感应横竖成排。


3、“缩颈”桩治理方法

如遇“缩颈”或孔底土质含水率较高的情况,应先用柱状夯锤冲孔,然后,再回填含水率低于正常含水率的灰土或生石灰块,夯填在缩颈处和底部。





强夯地基

1、施工前场地要求

强夯前应平整场地并碾压,周围作好排水设施。地下水位较高时,应在表面铺0.5~2.0m中(粗)砂或砂砾石、碎石垫层。


2、施工机具

1)强夯设备:根据设计要求的强夯能级,选用与起重能力相匹配的履带式起重机,也可选用起重机加装支撑结构组合的起重设备。

2)夯锤:底面宜为圆形,重心应在中垂线上,且低于1/2夯锤高度;夯锤单位底面积静压力一般为20~40kPa,高能级夯锤,垂底单位面积静压力可至80kPa;夯锤宜按底面积大小,均匀设置 4~6个直径250~400mm贯通的排气孔。

强夯置换垂的垂底单位面积静压力宜大于80kpa,垂底直径宜为1.2~1.5m,夯锤宜在周边均匀设置4~6个弧形排气槽。


3、强夯施工顺序

强夯施工顺序应从边缘夯向中央。对厂房柱基亦可逐排施夯,起重机直线行驶,从一边向另一边进行,具体见图1强夯顺序示意图。每夯完一遍,用推土机整平场地,放线定位后再接着进行下一遍夯击。强夯法的加固顺序是:先深后浅,即先加固深层土,再加固中层土,最后加固表层土。最后一遍夯完后,再以低能级满夯一遍。


满夯的施工方法,宜隔排施工,分两遍完成。第一遍施工单数排,第二遍施工双数排。排与排之间应互相搭接1/4锤径。每遍施工前,先放出该遍排序的基准线,第一排施工时,将垂边与排基准线相切,然后按后夯点压前一夯点1/4锤径的方法夯完第一排,按此方法逐排夯击,完成第一遍的满夯,然后按以上方法,完成第二遍的夯击。



4 、两遍间隔时间控制

两遍夯击之间应有一定的时间间隔,以利于土中超静空隙水压力的消散,待地基土稳定后再夯下遍,一般两遍之间间隔1~4周。对渗透性较差的黏性土不少于3~4周。若无地下水或地下水在-5m以下,或为含水量较低的碎石类土,或透水性强的砂性土,可采取只间隔1~2d,或在前一遍夯完后,即将夯坑推平,连续夯击。


5、 点夯过程控制标准

1)夯坑深度控制:要求夯坑达到某一深度,或出现粘锤、吸锤时形成的坑深所对应的夯击数;一般适用于多遍夯的前几遍夯的质量控制标准,可以作为点夯过程控制标准。

2)终夯控制方法:要求单一夯点必须达到的夯击数,一般宜为8~15击。当设计指标要求较高,地基承载力特征值大于250kPa,压缩模量Es>15MPa时,夯击数宜为18~20击。

3)终夯的控制:点夯最后2~3击的平均贯入度,小于或等于设计或试验确定数值时,作为强夯点夯的终端控制标准。

4)可以按以下两种情况确定:

按地基土情况确定:

较硬土、低饱和度湿陷性黄土、砂性土、碎石土:30~50mm。

软弱土:50~100mm。

饱和软粘土、淤泥质土及高能级强夯相应的锤底面积小的情况:200 ~300mm。


按强夯能级确定最后二击的平均夯沉量不大于下列数值:

当单击夯击能小于4000kN·m时为50mm。

当单击夯击能为4000~ 6000kN·m时为100mm。

当单击夯击能大于6000kN·m时为200mm。


5)直接强夯法最终停夯标准:直接强夯法最终停夯标准应采用双控指标,即满足单点夯击数和最后二击贯入度平均值的设计要求。

6)以夯坑累计夯沉量为控制标准:当采用强夯置换和强夯半置换施工时,必须保证置换墩的设计长度,应以累计夯沉量大于等于处理深度1.5 ~ 2倍作为停夯标准之一。同时满足最后二击夯沉量平均值不小于设计值。



水泥土搅拌桩地基

1、搅拌钻机就位

桩机到达指定桩位,进行调平对中。调整桩架和搅拌轴对地面的垂直度,以保证垂直度偏差不超过1%。施工中采用线坠吊线法观测钻杆的两个方向垂直度,并用水平尺测量机架的调平情况,如发现偏差过大,及时调整。


2、制备水泥浆

1)湿法作业时,按设计确定的配合比拌制水泥浆。水泥宜用普通硅酸盐水泥,水泥浆的水灰比可选用0.45~0.55;拌浆水应符合标准规定;外加剂可根据工程的需要和土质条件,选用有早强、减水等性能的外加剂。

2)配置好的浆液倒入集料斗时,应用3mm筛过滤,以免浆内结块损坏泵体。制备好的水泥浆不得有离析现象,如拌制好的水泥浆停置超过水泥初凝时间,则不得使用。

3)水灰比控制:根据水泥用量计算每罐用水量,在储水罐上做好标志,在施工中严格计量。


3、预拌下沉

启动搅拌机电机,使机头沿导向架搅拌下沉至设计标高。施工时,应严格控制下沉速度,工作电流不应大于额定值。当遇到硬土层而下沉太慢时,可适量冲水,但应考虑冲水时对成桩强度的影响。


4、喷浆(粉)搅拌提升

1)搅拌机到达设计标高后,开启灰浆泵(粉体发生器),先喷浆(粉)30s,使浆(粉)完全到达桩端;再严格按设计确定喷浆(粉)量和提升速度,边喷浆(粉)边提升搅拌机头,保证加固范围内每一深度段均得以充分搅拌,确保桩身强度和均匀性,直至设计标高。

2)当搅拌机头提升至设计标高时,原位转动1~2min,将输送管内剩余浆(粉)喷尽,以保证桩头均匀密实。停浆(粉)面一般宜高出基础底面标高0.5m,施工时应将该施工质量较差的部分挖去。

3)为确保施工质量、提高工作效率和减少水泥浪费,应尽量连续工作。若因故停浆(粉),为防止断桩和缺浆(粉),应将搅拌头下沉到停浆(粉)点1m以下,待恢复供浆(粉)后再喷浆(粉)搅拌。如停工3h以上,必须立即进行全面清洗,防止水泥在设备和管道中结块,影响施工。

4)在整个成桩过程中,钻机与供浆(粉)的操作、记录人员要密切配合,注意孔内喷浆(粉)情况,如发现异常,立即调整。水泥土搅拌桩成桩效果如下图所示。