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混凝土预制桩的制作

328 2022-06-08 16:36:43

混凝土预制桩坚固耐久,不受地下潮湿环境变化影响,可制成各种需要的断面和长度,且承载力较高,在建筑工程中应用较广。这里我们主要介绍普通混凝土方桩的现场制作。


1.制作程序 制作场地压实平整→场地地坪作三七灰土或浇筑混凝土→+支模→绑扎钢筋骨架、安装吊环→浇筑混凝土→养护至 30)%强度拆模→支间隔头模板、刷隔离剂、绑钢筋→浇筑间隔桩混凝土→同法间隔重叠制作其他各层桩→养护至 70%强度起吊→达 100%强度后运输、堆放。


2. 制作方法


(1)基本要求 预制桩的制作应根据工程条件(土层分布、持力层埋深)和施工条件(打桩架高度和起吊运输能力)来确定分节长度,避免桩尖接近持力层或桩尖处于硬持力层中时接桩。 每根桩的接头数不应超过两个,尽可能采用两段接桩,不应多于三段,现场预制方桩单节长度一般不应超过25m,节长规格一般以二至三个规格为宜,规格太多,模板配置和钢筋骨架加工较麻烦。


(2)场地要求 预制场地必须平整坚实,并有良好的排水条件,在一些新填土或软土地区,必须填碎石或中粗砂并进行夯实,以避免地坪不均匀沉降而造成桩身弯曲。


(3)模板要求 现场预制桩身的模板大都采用工具式木模板或钢模板,模板应有足够的强度、刚度和稳定性,立模时必须保证桩身和桩尖部分的形状、尺寸和相对位置正确,尤其要注意桩尖位置与桩身纵轴线对准,以避免沉桩时将桩打金,模板接缝应严密,不得漏浆。


现场一般采用密排浇筑法制作方桩。桩头部分使用钢模堵头板,并与两侧模板相互垂直,桩与桩间用塑料薄膜、油毡、水泥袋或刷废机油、滑石粉隔离剂隔开,相邻桩或上层桩的施工要待下层或邻桩的混凝土达到设计强度的30%后方叮进行。桩身模板的安装要平直,尺寸应符合设计要求,支撑要牢固。为保证桩顶平面与桩身轴线垂直,在模板安装时应严格注意顶端模板与桩身模板的方正,两者应用螺栓紧固,并用方角尺认真检查。固定在模板上的预留孔洞及预埋件要保证数量和位置的准确,安装必须牢固。叠浇时,重叠层数一般不宜超过四层。


(4)钢筋骨架的要求在制作混凝土预制桩的钢筋骨架时,钢筋应严格保证位置的正确,桩尖对准纵轴线。钢筋骨架的主筋应尽量采用整条者,尽可能减少接头,如接头不可避免,应采用对焊或电弧焊,主筋接头配置在同一截面内的数量不得超过50%(受拉筋);相邻两根主筋接头截面的距离应大于35dg (主筋直径),并不小于500mm,桩顶im范围内不应有接头。对于每一个接头,要严格保证焊接质量,必须符合钢筋焊接及验收规范。


钢筋骨架的运输,应保证移动过程中不产生过大变形。吊装人模时,应保证钢筋骨架的位置正确。预制桩桩头部分的构造要求较高,桩头一定范围的箍筋要加密; 在桩顶约 250mam 范围需增设3一4 层钢筋网片,且第一层钢筋网片要作 90°弯曲向桩身方向延伸30cn1左右,主筋上端以伸至最上一层网片以下为宜,与钢筋网片边成"Ⅱ"形,以便更好地接受和传递桩锤的冲击力,避免桩锤下落时主筋受力而向外鼓张,引起混凝土剥落,且主筋不应与桩头预埋件及横向钢筋焊接。钢筋骨架入模时应在骨架底部及两侧各绑扎上定数量的混凝土小垫块,并将其垫灯扶正以保证钢筋骨架位置的正确,保护层厚度一致。桩身纵向钢筋的混凝土保护层厚度一般为 30mnm∶

设置吊环的桩,吊环应采用【级钢筋制作,严禁使用冷加工钢筋。吊环沿桩长方向的位置由设计而定,但应埋设在中间主筋的两侧,使桩在起吊时不致发生侧向倾斜。吊环锚脚埋人混凝土内不得少于 30 倍吊环直径,且必须与桩内主筋扎牢。


桩尖中心线,即桩尖导向钢筋应和桩身中心轴线重合,使桩尖在打桩时起到良好的导向作用,避免打桩时桩身发生倾斜或扭曲而使桩头混凝土局部受击而破碎,因此桩尖钢模应与桩身钢模连接牢固,同时在桩尖处另加一块钢板固定,并在正交两个方向作中心线的校验。待预制桩的模板及钢筋安装完毕后,要按照设计图样及施工.规范进行检查,并作好隐蔽工程验收记录,合格后方可浇筑桩身混凝土。


(5)桩身混凝土的要求 浇筑桩身混凝土,应从桩顶开始向桩尖方向连续浇筑,混凝土的浇筑顺序不当,如从桩尖向桩顶浇筑或从中间向两端浇筑,则在振捣过程中,浆水向前淌,会造成桩顶或两端砂浆积聚过多,强度偏低,一经锤击极易破碎。混凝土浇筑过程中严禁中断,如发生中断,应在前段混凝土凝结之前将余段混凝土浇筑完毕。 在浇筑和振捣混凝土时,应经常观察模板、支撑、预埋件和预留孔洞的情况,发现有变形、位移和漏浆时,应马上停止浇筑,并应在已浇筑的混凝上凝结前修整完好后才能继续进行浇筑。在浇筑混凝土时,应填好施工记录。在降雨雪时,不宜露天浇筑混凝土,必须浇筑时,应采用有效措施,保证混凝土质量。


为了检验混凝土成桩后的质量,应留置与桩身混凝土同一配合比并在相同养护条件下养护的混凝土试块,试块的数量对于每一工作班不得少于一组。


对浇筑完毕的桩身混凝土 一般应在浇筑后 12h 内,在露出的桩身表面覆盖草袋或麻袋并浇水养护。浇水养护时间,对普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土,不得少于7d;对掺用缓凝型外加剂的混凝土,不得少于14d。浇水次数应能保护混凝土处于润湿状态;混凝上的养护用水应与拌制用水相同。当气温低于5℃时,不得浇水。


模板的拆除时间应根据施工.特点及混凝土所达到的强度来确定。如果设计无特殊要求时,应符合施工规范的规定。拆下的模板及其配件,应将表面的灰浆、污垢清除干净,并维护整理、防止变形,以供重复使用。


制作桩顶螺纹孔时,通常采用预埋螺杆的方法,当桩身混凝土浇筑完毕,根据气温及水泥凝结时间,在混凝土初凝时(约浇筑后 2h)慢慢转动一下螺杆但不拔出,在初凝与终凝之间的适当时候(约浇筑后6h)可将螺杆旋出。


3.质量要求及验收 在制作混凝土预制桩时,应保证桩顶平整,桩身质量可靠,不然容易在沉桩中将桩打歪或打偏。此外,桩的制作质量还应符合下列规定∶


(1)桩的表面应平整、密实,掉角深度不应超过10mm,且局部蜂窝和掉角的缺损总面积不得超过桩表面积的0.5%,并不得过分集中;

(2)由于混凝土收缩而产生的裂缝,深度不得超过 20mm,宽度不得大于0.25mm;横向裂缝长度不得超过桩断面边长的一半;

(3)桩顶和桩尖不得有蜂窝 、麻面、裂缝和掉角。桩身上应标明编号、制作H期和吊点位置(有吊环者除外)。验收应在制作地点进行,在检查前,不得修补桩身上的蜂窝、裂缝、掉角及其他缺陷。验收时应具备下列资料;

(1)桩的结构图;

(2)材料检验记录;

(3)钢筋及预埋件等隐蔽 

1.程验收记录;

(4)混凝土试块强度报告;

(5)养护方法的说明;

(6)桩的检查记录等。

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